Nicht nur Lieferant, sondern Sparringspartner

Markus Schumacher, Senior Account Manager bei Bressner Technology.

© Bressner

Viele Maschinenbauer stehen vor der Herausforderung, steigende IT‑Komplexität zu beherrschen. Wie verändert sich aus Ihrer Sicht die Rolle von Industrial-Computing-Anbietern – weg vom reinen Hardwarelieferanten hin zum Lösungspartner?

Markus Schumacher: Das merken wir in den Gesprächen sehr deutlich. Früher kam ein Kunde oft mit einer klaren Anfrage: „Wir brauchen einen Industrie-PC mit diesen Schnittstellen und dieser Leistung.“ Heute beginnt das Gespräch viel früher. Da geht es nicht nur um Hardware, sondern um die gesamte Umgebung. Welche Daten entstehen an der Maschine? Was muss lokal verarbeitet werden? Wie wird die Anlage später gewartet? Wie lange muss das System verfügbar sein? Und wie bekommt man das Ganze sicher und updatefähig?

Für Maschinenbauer ist das ein zusätzlicher Aufwand, der neben der eigentlichen Maschinenentwicklung entsteht. Genau deshalb verändert sich unsere Rolle. Wir sind nicht mehr nur Lieferant eines Systems, sondern Sparringspartner in der technischen Auslegung.

Am Ende muss der Rechner nicht nur auf dem Datenblatt passen. Er muss in der Maschine funktionieren, in der Serie verfügbar bleiben und im Feld beherrschbar sein. Das ist der Punkt, an dem ein Industrial-Computing-Anbieter heute echten Mehrwert liefern muss.

Welche Leistungen erwarten Maschinen‑ und Anlagenbauer heute zusätzlich zur Hardware, etwa in den Bereichen Systemintegration, Zertifizierung oder Lifecycle‑Management? Wo liegt hier der größte Mehrwert eines externen Partners?

Markus Schumacher: Viele Kunden wollen heute nicht mehr einfach eine Standardhardware bestellen und dann alles selbst zusammensuchen. Sie erwarten ein System, das möglichst weit vorbereitet ist, also vorkonfiguriert, getestet, mit Betriebssystem, passenden Treibern, definierten Einstellungen und den Schnittstellen, die wirklich gebraucht werden.

Gleichzeitig ist fast kein Projekt komplett gleich. Der eine Kunde braucht eine bestimmte I/O-Karte, der nächste ein angepasstes Gehäuse, ein anderer eine feste Stückliste oder ein System, das über Jahre unverändert lieferbar bleibt. Dazu kommen kurze Lieferzeiten, Zertifizierungsthemen und zunehmend auch Fragen nach Umwelt- und Qualitätsstandards, etwa ISO 9001 und ISO 14001.

Der größte Mehrwert eines externen Partners liegt für mich darin, dass man viele Stolpersteine schon kennt, bevor sie im Projekt teuer werden. Thermik, Verfügbarkeit, EMV, Abkündigungen, Dokumentation, das sind Themen, die im Lastenheft manchmal knapp aussehen, später aber entscheidend werden. Wenn wir diese Punkte früh sauber klären, spart das dem Maschinenbauer viel Zeit und Risiko.

Wo sehen Sie typische Fehler, wenn Maschinenbauer versuchen, Industrial-IT-Kompetenz ausschließlich intern aufzubauen?

Markus Schumacher: Ein Fehler, den man tatsächlich immer wieder sieht, ist der Griff zu Standard-PC-Technik. Im Labor oder im ersten Aufbau funktioniert das oft. Aber eine Maschine ist kein Büroarbeitsplatz. Dort gibt es Vibration, Staub, Temperatur, lange Laufzeiten, manchmal auch Spannungsschwankungen oder enge Einbauräume.

Ein zweiter Punkt ist, dass offene Anforderungen zu lange offen bleiben. Man startet mit „das klären wir später“ und genau dieses „später“ fällt einem dann in der Serie auf die Füße. Welche Temperatur herrscht tatsächlich im Schaltschrank? Welche Schnittstelle ist zwingend? Muss die Plattform fünf, zehn oder fünfzehn Jahre verfügbar sein? Gibt es Anforderungen an IP-Schutz, EMV oder Zertifizierung?

Wir wollen Maschinenbauern hier nichts wegnehmen. Im Gegenteil, die Kunden kennen ihre Maschine am besten. Aber wir bringen die Industrial-IT-Erfahrung mit und helfen, die richtigen Fragen früh genug zu stellen. Das macht Projekte deutlich stabiler.

Edge Computing und KI gelten als Schlüsseltechnologien im Maschinenbau. Welche KI-Anwendungen funktionieren heute bereits wirtschaftlich direkt am Edge und wo liegen Anspruch und Realität noch auseinander?

Markus Schumacher: Was heute schon gut funktioniert, sind Anwendungen mit einem klaren Nutzen. Predictive Maintenance ist ein gutes Beispiel. Wenn ich früher erkenne, dass sich ein Antrieb, ein Lager oder ein Prozess ungewöhnlich verhält, kann ich Ausfälle vermeiden. Das ist für viele Kunden sehr greifbar.

Auch Objekterkennung, Bildverarbeitung und Qualitätskontrolle laufen am Edge inzwischen wirtschaftlich. Gerade Kameradaten sind oft zu groß, um sie sinnvoll komplett in die Cloud zu schicken. Da ist es viel logischer, direkt an der Maschine zu entscheiden, ob das Teil in Ordnung ist. Wenn es eine Abweichung gibt, muss der Prozess eben nachgeregelt werden.

Wo es schwieriger wird, ist bei der Erwartungshaltung. KI ist kein Schalter, den man einfach umlegt. Man braucht gute Daten, ein brauchbares Modell, klare Ziele und eine Hardware, die dauerhaft stabil läuft. Viele Projekte scheitern nicht an der KI-Technologie, sondern daran, dass der Anwendungsfall nicht sauber genug eingegrenzt wurde.

Klassische IPC-Konzepte stoßen bei KI-Workloads zunehmend an Grenzen. Welche Anforderungen stellen moderne KI-Anwendungen an Rechenleistung, Thermik, Robustheit, Verfügbarkeit und langfristige Plattformstabilität?

Markus Schumacher: KI bringt eine andere Last auf das System als klassische Steuerungs- oder Visualisierungsaufgaben. Es reicht oft nicht mehr, nur auf die CPU zu schauen. Für Bildverarbeitung, Inferenz oder Sensordatenanalyse braucht man KI-fähige CPUs, GPUs oder dedizierte Beschleuniger.

Das klingt zunächst nur nach mehr Rechenleistung, aber in der Praxis ist die Thermik oft genauso wichtig. Eine starke GPU hilft wenig, wenn sie im Schaltschrank nach kurzer Zeit heruntertaktet. Deshalb muss man Kühlung, Gehäuse, Luftführung oder lüfterlose Designs von Anfang an einplanen.

Dazu kommt die Robustheit. Viele Systeme laufen nicht in einem klimatisierten IT-Raum, sondern an der Maschine, im Fahrzeug oder in einer rauen Umgebung. Erweiterte Temperaturbereiche, Stoß- und Vibrationsfestigkeit, IP-Schutz oder auch MIL-Standards können je nach Einsatz entscheidend sein.

Und für Maschinenbauer ist ein Punkt fast noch wichtiger, nämlich Plattformstabilität. Niemand möchte eine KI-Plattform nach zwei Jahren neu qualifizieren, nur weil ein Board oder eine GPU abgekündigt wurde.

Der Schritt vom Prototyp zur Serie ist für viele Maschinenbauer kritisch. Wie lassen sich kundenspezifische IT‑Lösungen trotzdem skalierbar und serienfähig umsetzen?

Markus Schumacher: Der Fehler wäre, den Prototyp als einmalige Bastellösung zu sehen. Wenn klar ist, dass daraus später eine Serie entstehen soll, muss man von Anfang an anders planen. In vielen Fällen starten wir mit einem bewährten Standardprodukt und passen es gezielt an. Das kann eine zusätzliche Schnittstelle sein, eine andere Stromversorgung, ein spezielles Image, ein angepasstes Gehäuse oder eine bestimmte GPU-Konfiguration. So bleibt die Lösung nah an der Anwendung, basiert aber trotzdem auf einer Plattform, die nicht komplett neu erfunden werden muss.

Für die Serie braucht es dann Disziplin: feste Stücklisten, dokumentierte Softwarestände, definierte Tests und klare Änderungsprozesse. Das klingt unspektakulär, entscheidet aber darüber, ob ein System nur einmal funktioniert oder über Jahre reproduzierbar geliefert werden kann.

Welche Rolle spielen dabei Built-to-Order-Konzepte, modulare Plattformstrategien und OEM/ODM-Ansätze, gerade vor dem Hintergrund immer kürzerer Innovationszyklen?

Markus Schumacher: Für uns sind Built-to-Order-Konzepte im Maschinenbau extrem wichtig, weil kaum ein Kunde wirklich „von der Stange“ arbeitet. Gleichzeitig will aber auch nicht jeder eine komplette Neuentwicklung bezahlen oder das Risiko dafür tragen. Durch unsere Produktbreite können wir unterschiedlich ansetzen. Manchmal reicht eine Out-of-the-Shelf-Lösung mit kleinen Anpassungen. Manchmal wird daraus ein speziell konfiguriertes System. Und in anderen Fällen sprechen wir über OEM- oder ODM-Ansätze, bei denen das System sehr eng in die Maschine integriert wird. Das ist gerade bei kürzeren Innovationszyklen hilfreich. Wenn neue KI-Beschleuniger, Kommunikationsmodule oder Schnittstellen kommen, sollte man nicht jedes Mal die gesamte Maschine neu denken müssen. Modulare Plattformen geben dem Kunden die Möglichkeit, gezielt weiterzuentwickeln, ohne die Stabilität der bestehenden Lösung zu verlieren.

In rauen Industrieumgebungen sind Robustheit und Verfügbarkeit entscheidend. Welche Branchen treiben aktuell die höchsten Anforderungen an Ruggedized Hardware, und wie verändern dezentrale Automatisierungskonzepte die Auslegung industrieller Rechnerplattformen?

Markus Schumacher: Die höchsten Anforderungen sehen wir aktuell sehr stark im Defence- und Security-Umfeld. Dort sind die Bedingungen besonders hart, weil Stöße, Vibrationen, Temperatur, Staub, Feuchtigkeit und elektromagnetische Einflüsse der Hardware zu schaffen macht. Gleichzeitig gibt es sehr hohe Ansprüche an Verfügbarkeit, Sicherheit und (MIL-)Zertifizierungen.

Aber auch in der Industrie, im Transportation-Bereich, in Energieanlagen, Logistik, Lebensmittelproduktion oder Chemie steigen die Anforderungen. Je nach Branche geht es dann um etwas anderes: mal um IP69K und Reinigbarkeit, mal um Fahrzeugspannung und Vibration, mal um Temperaturbereich und Remote-Zugriff.

Dezentrale Automatisierung verändert die Rechnerauslegung deutlich. Rechenleistung sitzt nicht mehr nur zentral im Schaltschrank, sondern direkt an der Maschine, am Sensor oder im Feld. Dadurch müssen Systeme kleiner, robuster, besser vernetzbar und einfacher wartbar werden. Ein Edge-Rechner muss heute oft Aufgaben übernehmen, die früher ein zentraler Server erledigt hätte.

IT/OT-Konvergenz ist seit Jahren ein zentrales Thema im Maschinenbau. Wo scheitert sie in der Praxis am häufigsten und welche Bedeutung haben dabei offene Standards und langfristige Produktverfügbarkeit?

Markus Schumacher: Meiner Erfahrung nach scheitert IT/OT-Konvergenz selten an der Technik allein. Sie scheitert eher daran, dass die Komplexität unterschätzt wird. IT und OT haben unterschiedliche Prioritäten. Die IT denkt an Security, Updates und Standards. Die OT denkt zuerst an Verfügbarkeit, Prozessstabilität und kontrollierte Änderungen.

Beides ist richtig. Schwierig wird es, wenn man diese Welten nicht sauber zusammenbringt. Ein Update, das in der IT selbstverständlich ist, kann in der Produktion ein Risiko sein. Deshalb braucht es klare Prozesse, getestete Images und Plattformen, die sich über lange Zeit kontrolliert betreiben lassen.

Offene Standards helfen, weil sie Abhängigkeiten reduzieren. Langfristige Produktverfügbarkeit ist aber genauso entscheidend. Maschinenbauer können nicht alle zwei Jahre eine Plattform austauschen, nur weil sich die IT-Welt weitergedreht hat. Die Kunst liegt darin, moderne IT-Funktionalität in eine langfristig stabile Maschinenumgebung zu bringen.

Maschinenlaufzeiten von zehn, fünfzehn oder mehr Jahren treffen auf deutlich kürzere IT-Lebenszyklen. Welche Strategien verfolgt Bressner, um Industrial-Computing-Plattformen über den gesamten Lebenszyklus stabil betreibbar zu machen und Obsoleszenz zu beherrschen?

Markus Schumacher: Wir achten schon bei der Auswahl der Plattform darauf, ob sie wirklich zum Lebenszyklus einer Maschine passt. Nicht jede IT-Komponente ist dafür gemacht, über viele Jahre in gleicher Form verfügbar zu bleiben. Ein wichtiger Baustein ist Obsoleszenz-Management. Wir beobachten, welche Komponenten sich ändern, welche Produkte abgekündigt werden und wo Lieferkettenrisiken entstehen. Dann kann man früh reagieren, zum Beispiel mit Alternativkomponenten, Last-Time-Buy oder einem geplanten Redesign.

Viele Kunden regeln solche Themen auch über Service-Level-Agreements. Das schafft Klarheit bei Support, Reaktionszeiten, Ersatzteilen und Verfügbarkeit. Für den Maschinenbauer ist entscheidend, dass er nicht plötzlich im Feld oder in der Serie vor einem Problem steht, weil eine Komponente nicht mehr lieferbar ist.

Die vergangenen Jahre haben Lieferketten und Verfügbarkeiten stark in den Fokus gerückt. Wann lohnt sich aus Ihrer Sicht Eigenentwicklung und wann ist die Partnerschaft mit einem spezialisierten Systemanbieter der bessere Weg?

Markus Schumacher: Das hängt sehr stark vom Produkt, von der Stückzahl und vom Integrationsgrad ab. Wenn die Hardware ein zentraler Bestandteil der eigenen Differenzierung ist und sehr hohe Stückzahlen dahinterstehen, kann Eigenentwicklung sinnvoll sein.

Oft lohnt es sich aber, genauer hinzuschauen. Brauche ich wirklich eine eigene Mobilfunklösung auf Basis eines LTE-Moduls oder ist ein fertiger, industrietauglicher Router die bessere Lösung? Baue ich einen Box-PC selbst oder nutze ich ein fertiges Embedded Board beziehungsweise ein vorkonfiguriertes Embedded System?

Eigenentwicklung bedeutet nicht nur Entwicklung. Man übernimmt auch Tests, Zertifizierung, Einkauf, Lieferketten, Obsoleszenz, Support und Dokumentation. Wenn diese Punkte nicht zum Kerngeschäft gehören, ist ein spezialisierter Systemanbieter oft der schnellere und wirtschaftlichere Weg.

Bressner ist seit Ende 2025 Teil von Hiper Global. Welche zusätzlichen Kompetenzen ergeben sich daraus konkret für Maschinenbaukunden und warum bleiben Service, Ansprechpartner und Prozesse bewusst stabil?

Markus Schumacher: Für Kunden ergeben sich durch Hiper Global vor allem zusätzliche Möglichkeiten im Hintergrund. Besonders bei HPC-, AI- und Defence-Systemen entstehen Synergien, von denen auch Maschinenbaukunden profitieren können. Es geht um mehr Engineering-Know-how, breitere Ressourcen und zusätzliche Erfahrung bei komplexen Rechenplattformen.

Gleichzeitig ist uns wichtig, dass sich für Kunden im Alltag nichts unnötig verändert. Die Ansprechpartner bleiben, die Wege bleiben kurz und die Strukturen bewusst flach. Gerade im Maschinenbau ist das wichtig, weil viele Projekte stark auf Vertrauen, Erfahrung und persönlicher Abstimmung beruhen.

Man könnte sagen, im Hintergrund werden die Möglichkeiten größer, aber die Zusammenarbeit bleibt weiterhin so direkt, wie unsere Kunden sie kennen.

Abschließend der Blick nach vorn: Welche technologischen oder organisatorischen Entwicklungen werden Industrial Computing im Maschinen‑ und Anlagenbau in den nächsten Jahren entscheidend prägen?

Markus Schumacher: Ein großes Thema wird Cybersecurity sein. Durch den Cyber Resilience Act und generell steigende Sicherheitsanforderungen wird kein Maschinenbauer mehr daran vorbeikommen, Security über den gesamten Produktlebenszyklus mitzudenken.

Gleichzeitig werden wir deutlich mehr KI-gestützte Systeme sehen. Nicht immer als große, sichtbare Revolution, sondern oft sehr praktisch, also bessere Qualitätskontrolle, vorausschauende Wartung, Prozessoptimierung, Energieeffizienz oder Assistenzfunktionen für Bediener und Service.

Organisatorisch wird entscheidend sein, dass Maschinenbauer stärker in Plattformen denken. Wer jedes Projekt komplett neu aufsetzt, wird es schwer haben. Wer dagegen modulare, sichere und langfristig verfügbare Industrial-Computing-Plattformen nutzt, kann neue Technologien schneller integrieren, ohne die Stabilität der Maschine aufs Spiel zu setzen. (agry)