Vor drei Jahren hatte Nedmag Industries Mining and Manufacturing nur eine Vision von modernem Asset Management. Heute kann das Unternehmen echte Vorteile und Einsparungen bei Wartung und Instandhaltung vorweisen. Das Geheimnis des Erfolgs: Der zentrale Zugriff auf alle Geräte. Mit der FDT-Technologie im Zusammenspiel mit einem „sprachbegabten" Tool für das Gerätemanagement sowie einem bedienfreundlichen Plant-Asset-Management-System hat der Anwender eine passende Lösung gefunden.

Nach jahrzehntelangem Betrieb, Modernisierungen und Erweiterungen bestehen viele Chemieanlagen aus einem bunten Automatisierungsmix aus verschiedenen Steuerungen, Prozessleitsystemen, Remote I/Os und Feldgeräten. Die Komponenten sprechen unterschiedliche „Sprachen" wie Hart, Profibus oder Foundation Fieldbus und basieren zudem oft noch auf unterschiedlichen Geräteintegrationstechnologien. Dies ist auch bei Nedmag Industries Mining and Manufacturing in Veendam in den Niederlanden, dem führenden Anbieter für hochreines, synthetisches „Dead Burned Magnesiumoxid" (DBM) in Europa, nicht anders. Deshalb hat sich Wim Zomer, Projektleiter bei Nedmag, ein ehrgeiziges Ziel gesetzt: Die Vereinheitlichung der Automatisierung der drei Produktionslinien des Unternehmens, um den Weg für ein effizientes Plant Asset Management zu bereiten. „Wir hatten ein Konzept unsere Installation zu modernisieren, die alten Steuerungen zu digitalisieren und die intelligenten Geräte zentral zugänglich zu machen", erklärt Wim Zomer. „Das System zu entwickeln ist das eine, das andere ist, es tatsächlich überall einsetzbar zu haben. Die Technik ist da und funktioniert und nun müssen wir sie in unseren drei Produktionslinien implementieren."

Die Grundlagen sind klar

Moderne Technologien sollen dem Chemieunternehmen helfen die Arbeit mit wenigen Mitarbeitern zu bewältigen. Ein Aspekt, der zunehmend an Bedeutung gewinnt, weil es in den Unternehmen immer weniger Fachkräfte gibt. Außerdem muss auch der externe Instandhalter, mit dem das Chemieunternehmen zusammenarbeitet und bei dem das Personal häufig wechselt, die Technik verstehen und nutzen können. Natürlich spielen auch Einsparungen eine wichtige Rolle. Nicht nur das Team selbst spart Zeit bei der Instandhaltung, wenn sie vom PC aus direkt auf das Gerät zugreifen können, sondern auch der Dienstleister. Die FDT-Technologie ermöglicht es durch ihre standardisierte Integrationsschnittstelle aus einer gemeinsamen Umgebung heraus, jedes Gerät - unabhängig vom Hersteller, Typ oder Kommunikationsprotokoll - zu konfigurieren, zu bedienen und instandzuhalten.Eines stand für den Projektleiter von Anfang an fest: „Hart! Ich habe schon vor 1990, als ich in Australien gearbeitet habe, auf dieses digitale Kommunikationsprotokoll gesetzt, weil es viel Zeit und damit Geld spart. Und Geld ist immer ein guter Grund etwas zu tun. Bei dieser Technik wollen wir bleiben."Für das Plant Asset Management hatten die Niederländer zuerst ein komplexes, nicht Windows-basiertes System im Einsatz. „Ich musste immer die Anleitung in der Hand halten, um zu wissen, was ich als nächstes tun muss, weil man es so selten benutzt, dass man bis zum nächsten Mal wieder alles vergessen hat", erinnert sich Wim Zomer. Deswegen stand bei der Suche nach einem neuen System für das Team Bedienfreundlichkeit ganz oben auf der Liste. Mit dem PRM (Plant Resource Manager) von Yokogawa wurde ein System gefunden, das die Anforderungen des Kunden voll und ganz erfüllt. „Das neue Plant Asset Management System ist bei weitem nicht so kompliziert und komplex. Es ist besser, einfacher und alle können gut damit arbeiten", sagt Martijn den Dulk, Ingenieur Technische Automatisierung bei Nedmag. Und: Mit FieldMate, einem integrierten Werkzeug für das Gerätemanagement, bietet der Hersteller die ideale Ergänzung für den mobilen Einsatz und die Instandhaltung. Ein weiteres entscheidendes Argument, das für dieses Lösungspaket spricht, ist die zentrale Verfügbarkeit aller Gerätedaten durch die Synchronisationsfähigkeit beider Systeme. Natürlich musste die Lösung auch den uneingeschränkten Zugriff auf alle intelligenten Feldgeräte erlauben. FieldMate von Yokogawa war das erste Tool, das beide Geräteintegrationstechnologien, sowohl FDT als auch EDDL, unterstützt und die Sprache aller für die Prozessindustrien wichtigen Feldbusprotokolle spricht.

Probleme schneller und effizienter lösen

Als Wim Zomer bei Nedmag anfing, dauerte es unendlich lange bis eine Störung behoben war. Analoge Technik bedeutet oft ein langwieriges Suchen und systematisches Ausschließen von Fehlerursachen. Das kann schon einmal ein bis zwei Tage dauern. Die FDT-Technologie erlaubt es hingegen, vom Schreibtisch aus direkt in das Gerät zu „sehen". Der zentrale Zugriff ermöglicht es z. B. falsche Parameter zu erkennen und sofort eine Diagnose zu stellen. „Durch die Implementierung von Hart und durch die Durchgängigkeit von FDT können wir nun die meisten Probleme viel schneller und effizienter lösen. Wir schauen in den PC und das Instrument „erzählt" uns, was falsch ist", so Wim Zomer. „Ich kontrolliere ein bis zwei Mal die Woche in unserem PRM, ob alles in Ordnung ist. „Device Patrol", die Hauptfunktion von PRM, überwacht permanent den Status aller Geräte im System. Sind alle Geräte grün? Wenn nicht, kann ich sofort nachsehen, was los ist. Früher haben wir einfach gewartet bis etwas passiert oder der Operator gesagt hat, dass Druck, Temperatur oder Durchfluss nicht gut sind, und sind dann erst in Aktion getreten", so Martijn den Dulk.

Wenn es in der Vergangenheit z. B. bei einer Füllstandmessung ein Problem gab, musste das Automatisierungsteam den externen Dienstleister fragen, ob er nach dem Gerät sehen kann. Der Instandhalter überprüfte dann vor Ort, ob z. B. Kabel oder Eingangskarte defekt sein könnten. Nun öffnet Martijn den Dulk das Plant Asset Management System und sieht, woran es liegt: „Ein Gerät hat einen kritischen Fehler gemeldet. Wenn ein Gerät überhaupt nicht mehr funktioniert, ist die Sache einfach. Aber das Problem kam und ging. Des Rätsels Lösung war die richtige Parametrierung." Der Ingenieur hat sofort erkannt, dass das Instrument nicht richtig eingestellt war. Und das Gerät ist kilometerweit weit weg. Die Mine, in der das Ausgangsmaterial Magnesiumchlorid gewonnen wird, liegt 5 km entfernt von der Produktion und den Büros. „Muss jemand hinfahren, ist er einen halben Tag unterwegs. Er geht zum Auto, fährt auf die andere Seite von Veendam, muss sich anmelden, sein Laptop auspacken und, und, und. Das kostet viel zu viel Zeit. Am PC wissen wir meistens schon nach kurzer Zeit, was zu tun ist", freut sich Wim Zomer. Selbst, wenn jemand vor Ort gewesen wäre, hätte er das Instrument nicht reparieren können, weil es einfach falsch eingestellt war. Dank FDT-Technologie war es nicht notwendig, jemanden in die Anlage zu schicken. Das spart abermals Arbeitszeit und Wegekosten.

An anderer Stelle ließ die Qualität des Sensorsignals einer Radarfüllstandmessung mehr als zu wünschen übrig. Ein Blick in das Gerät und es war klar, dass die Radarantenne gereinigt werden musste. Zeitaufwand früher: vier Stunden. Zeitaufwand heute: 30 Minuten. Zeitersparnis: 3,5 Stunden. „Der zentrale Zugriff macht das Arbeiten viel komfortabler. Ich habe kein Problem damit mehr Zeit im Büro zu sitzen", betont Martijn den Dulk. „Unsere Anlage ist sehr heiß und sehr staubig, d. h. man kann nicht lange direkt vor Ort arbeiten. Noch dazu sitzen die Geräte oft an schwer zugänglichen Stellen in 5-6 m Höhe."Noch sind Aspekte wie vorausschauende Wartung für Nedmag Zukunftsmusik. Noch. Denn alle notwendigen „Zutaten" sind vorhanden. Der Plant Resource Manager läuft erst seit ein paar Monaten. Im ersten Schritt ging es vor allem um Zeiteinsparungen bei Wartung und Instandhaltung. Je mehr Aufgaben das Automatisierungsteam vom PC aus lösen kann, desto mehr kann das Unternehmen sparen.

Wer hat wann was gemacht?

An dem System schätzen die Automatisierungsexperten auch noch andere Features, die den Arbeitsalltag immens erleichtern: So lässt sich z. B. mit dem Audit Trail jedes noch so kleine Detail nachvollziehen, das an einem Gerät verändert wurde. Wer hat wann was gemacht? Gibt ein Gerät eine Warnung aus, lässt sich über die Historie verfolgen, wie viele Warnungen und Fehler es vorher schon gab. „Wenn es schon 100 Mal eine Überschreitung des Messbereichs gemeldet hat, weiß ich, dass der Range zu klein ist. Dann muss ich den Messbereich vergrößern. Das dauert maximal 10 Minuten", weiß Martijn den Dulk. Auch bei der Inbetriebnahme der neuen Automatisierung des ersten von zwei Sinteröfen profitierten die Niederländer von der FDT-Technologie. Hier musste das Team in sehr wenig Zeit sehr viele Instrumente testen. Lässt sich ein Instrument über das Plant Asset Management System testen, simulieren und überprüfen, ob es „lebt", kann die Inbetriebnahme deutlich vereinfacht und beschleunigt werden.

Fit für die Zukunft

„Wenn wir die Zeit nicht rechnen, die wir in die Konzeptentwicklung investiert haben, dann hat die Digitalisierung von 240 Geräten, die wir per FDT online auslesen können, in Summe 15.000 € gekostet", so Wim Zomer. Heute sind durch die Hart Kommunikation bereits rund zwei Drittel der Geräte intelligent. Um die Intelligenz, die sie in sich tragen, voll ausschöpfen zu können, müssen sie nach und nach ans Firmennetzwerk angekoppelt werden. Die Zahl von Geräten, die sich von zentraler Stelle aus bedienen, überwachen und warten lassen, wächst und gedeiht. „Wenn wir heute sagen, wir wollen Plant Asset Management machen, dann geht das nicht von heute auf morgen. Alles braucht seine Zeit. Aber man muss den ersten Schritt wagen", ist der Vollblut-Entwickler überzeugt. Die Technik funktioniert. Jetzt ist es an der Zeit für die nächste Generation, die modernen Technologien in den Anlagen auszubreiten und ihre Chancen und Möglichkeiten zu nutzen. Erste Erfolgsgeschichten konnten die Niederländer bereits beim Sensormanagement und daraus resultierenden Zeiteinsparungen schreiben.

Fazit

Der Anfang ist gemacht. Digitale Kommunikation und FDT-Technologie ermöglichen über alle Ebenen hinweg einen zentralen Zugriff auf alle Geräte - vom Feld bis ins Büro. In Kombination mit dem Assistenten für das Gerätemanagement FieldMate sowie dem Plant Resource Manager von Yokogawa ist Nedmag für die Zukunft bestens gerüstet.