Alle Welt spricht von Digitalisierung und messtechnischer Vernetzung. Messdaten aus verteilten Quellen müssen verknüpft, zentral analysiert und für einen weltweiten Zugriff bereitgestellt werden. Soweit so klar. Aber woher kommen die Messdaten eigentlich?
Ein Hersteller hydraulischer und elektrohydraulischer Komponenten möchte seine Prüfstände vernetzten – und setzt deshalb auf ein Automatisierungskonzept. So sollen an den verschiedenen Standorten identische Prüfprozesse und eine gleichbleibende Daten-Qualität gewährleistet werden.
Die Messung des Volumen- oder Massestroms ist eine häufige Aufgabe bei industriellen Applikationen. Verschiedene Ansätze führen zu unterschiedlichen Lösungen. Es ist daher entscheidend, die passende Lösung zur Applikation zu wählen und die Messdaten richtig zu interpretieren.
Ist der als Tüftler-PC und Experimentier-Plattform bekannte Raspberry PI mit ihrem Billig-Image im Vergleich zu hochwertigen Standard-Industrie-PCs tatsächlich auch im Profibereich konkurrenzfähig? Schließlich sind die Anforderungen im industriellen Einsatz hinsichtlich Leistungsfähigkeit, Zuverlässigkeit und Langzeitverfügbarkeit dort um ein Vielfaches höher als im Uni-Labor oder Bastelkeller.
Welche Herausforderungen bringt die Digitalisierung für die Messtechnik mit sich? Am Beispiel eines Turbinenprüfstands wird deutlich, welche Aufgaben entstehen und wie sie zukunftssicher gelöst werden können.
Seit Jahren haben sich für die Druckmessung in Flüssigkeiten oder reaktiven Gasen Sensoren aus Edelstahl bewährt, bei denen das Messmedium durch eine Ölvorlage von der Silizium-Druckmesszelle getrennt ist.
Industrie 4.0 ist ohne Maschinensicherheit nicht denkbar. Doch welche Auswirkungen bringt die Fertigung nach den Grundsätzen von Industrie 4.0 für die funktionale Sicherheit mit sich? Die Digitalisierung stellt neue Anforderungen an die Maschinensicherheit – schafft aber auch die Voraussetzung für neue Lösungen.
Steckverbinder sind für eine Maschine elementar, denn ohne sie fließt nichts: keine Daten, keine Signale, keine Leistung. Daher ist es gut, mit den Grundlagen von Rundsteckverbindern vertraut zu sein. Der folgende Beitrag gibt einen Überblick.
Lange war der 3D-Druck als Nischentechnologie dem Rapid Prototyping vorbehalten. Nach einer über dreißigjährigen Entwicklungsgeschichte gibt es heute additive Verfahren, welche die Serienfertigung von Kunststoff- und Metallteilen erlauben.
Meist lautet die Fragestellung, was die deutsche Industrie für Industrie 4.0 tun kann. Wir drehen dies einfach um und fragen, was eine vernetzte Produktion für die Unternehmen tun kann. Es berichtet ein Hersteller optischer Komponenten.
Hersteller von Maschinen sind verpflichtet, an ihren Maschinen das Konformitätsbewertungsverfahren durchzuführen. Durch die Anbringung der CE-Kennzeichnung bestätigt der Hersteller, dass die Maschinen oder Anlagen alle erforderlichen Sicherheits- und Gesundheitsschutzanforderungen der Maschinenrichtlinie 2006/42/EG erfüllen.
Für die dreidimensionale Erfassung von Objekten oder Szenen bieten sich verschiedene technische Möglichkeiten an – darunter Time-of-Flight, Stereovision und Lasertriangulation. Welches Verfahren letztendlich genutzt wird, bestimmen die Anwendung und das Budget.
Dieser Artikel soll einen Überblick über Standard Computer Boards geben, die häufig in der Industrie eingesetzt werden. Die Übersicht hat jedoch keinen Anspruch auf eine vollständige Darstellung des Marktes, er gib vielmehr einen Einblick aus der Sicht und Erfahrung des Verfassers wieder.
Der Einstieg in Industrie 4.0 ist nicht einfach. Es genügt nicht, einfach nur ein Cloud-Interface anzubieten. Neben Hard- und Software braucht es auch Ideen, um mit neuen Services erfolgreich zu sein.
Der neue TSN-Standard stellt eine Erweiterung des bestehenden Ethernet-Standards in Richtung deterministische Datentransfers dar und bietet damit auf der Transportebene den Hauptbaustein für die Konvergenz von IT und OT.
Zuverlässigkeit und Geschwindigkeit der Datenübertragung sind Dreh- und Angelpunkte von Industrie 4.0. Damit die Performance auch in vollem Umfang bis zum Endgerät kommt, ist die Wahl der passenden Steckverbindung ein entscheidendes Kriterium.
Die Digitalisierung der Produktion ist kein Sprint, sondern ein Marathon – in vielen Fertigungsunternehmen wird es noch Jahre dauern, bis die Möglichkeiten von Industrie 4.0 in ganzer Breite realisiert werden.
Am Anfang des IoT (Internet of Things) steht immer ein Sensor. Denn nur mit einem Sensor können Dinge Zustände erfassen und Aktionen ausführen. Diese beiden Tätigkeiten sowie die Verbindung zum Netz machen diese Gegenstände ohne menschliche Hilfe „intelligent“.
Über die vergangenen Jahre hat sich der klassische M12x1-Rundsteckverbinder zum Standard für viele Applikationen im Bereich der Automatisierungsindustrie entwickelt.
Moderne industrielle Ethernet-Netzwerke können die Vielzahl der Maschinen und Geräte im Feld mit klassischer Büro-IT-Technik vernetzen und ermöglichen somit, Produktionsparameter permanent zu überwachen und Diagnose-Daten darzustellen.
Betriebskosten senken und die Anlagenauslastung verbessern: Mit diesen Maßnahmen können sich Unternehmen Wettbewerbsvorteile sichern. Voraussetzung dafür ist das Industrial Internet of Things. Es gilt in Verbindung mit leistungsfähigen Plattformen als Wachstumstreiber der Zukunft.
Der folgende Beitrag erklärt, wie ein Embedded-Vision-System aufgebaut ist, wo die Unterschiede zu Machine Vision liegen und für welche Anwendungen die Embedded-Technik prädestiniert ist.
Zeitgemäße Antriebstechnik ist ohne drehzahlgeregelte Antriebe nicht mehr denkbar. Über Frequenzumrichter wird versucht, die Prozesse zu optimieren und die Anlagen so energieeffizient wie möglich zu betreiben.
