Die gefertigten Teile, die von der Automobil- und Luft- und Raumfahrtindustrie produziert werden, werden immer komplexer. Toleranzen, die Qualitätskontroll- und Messstandards erfüllen müssen, werden immer weiter ausgefeilt und optimiert. Darüber hinaus werden die Lieferanten von ihren Kunden gebeten, ihre eigene Konformitätskontrolle zu gewährleisten (GD&T = Geometric Dimensioning and Tolerancing / Form- und Lage-Toleranz), die vorher eher als eine Eingabe-Stichprobe zur Bewertung der Konformität einer Charge galt. All diese Umstände üben einen starken Druck auf die Mess- und Qualitätskontrollteams aus.

Wie können wir dem stetig steigenden Druck auf Toleranzen standhalten?
Die Toleranzen, die Qualitätskontrollanforderungen in der Automobil- und Luft- und Raumfahrtindustrie erfüllen müssen, haben sich aus unterschiedlichen Gründen beständig weiterentwickelt.

(A) Engere Toleranzen bei der Fertigung von Karosserien:
Die Montagequalität hat eine direkte Auswirkung auf den vom Kunden wahrgenommenen Wert. Daher verwenden die Haupthersteller in Europa, Nordamerika und Japan dieses wichtige Unterscheidungsmerkmal, um sich von preiswerten Marken abzugrenzen. Außerdem können Universalhersteller so den Maßstäben von hoher Qualität und Luxus näher kommen, wodurch sie sich wiederum von preiswerten Fahrzeugen abheben. In Bezug auf Karosserieteile bedeutet dies eine Kontrolle sehr komplexer Freihandformen.

(B) Engere Toleranzen bei der Fertigung von Flugzeugrümpfen:
Die Qualität der Rümpfe wirkt sich direkt auf den Treibstoffverbrauch aus, der den Großteil der Betriebskosten von Fluggesellschaften darstellt. Die möglichst ideale Planimetrie des Flugzeugs mit den möglichst ebenmäßigsten Oberflächen hilft dabei, den Treibstoffverbrauch um einige Prozent zu verringern.

(C) Gelockerte Toleranzen zur Reduzierung von Fertigungskosten:
Um die letztendliche Qualität und Wertigkeit nicht negativ zu beeinflussen, muss diese Lockerung der Toleranzen durch optimierte und effizientere Montageprozesse ausgeglichen werden. Bislang galt das Konzept, mithilfe möglichst enger Toleranzen ein fehlerfreies Endprodukt herzustellen. So wurden Produkte von höherer Qualität gefertigt als benötigt. Die moderne Idee von der Fertigung der Zukunft (Industrie 4.0), umfasst ein umfangreiches Konzept zu Prozess und Produkt, sodass jedes Teil nur mit den notwendigen und ausreichenden Toleranzen gefertigt wird.

Auf der einen Seite entwickeln sich Toleranzen beständig weiter und auf der anderen Seite gewinnt die Form- und Lagetoleranz (GD&T) an ökonomischer Bedeutung.
Jahrelang unterschätzten viele Akteure in der modernen digitalen Welt den Einfluss von GD&T. Sie dachten, dass alles mit einfachen passgenauen Teilen und Farbkarten behoben werden könnte. Da nun die GD&T-Standards von der Industrie aufgegriffen wurden und vermehrt im Fertigungsbereich auftauchen, müssen sich die Hersteller an dieses neue System zur Definition und Kommunikation von Maschinenbautoleranzen anpassen. Teile sind heute viel komplexer. Toleranzen sind optimiert und ausgefeilt. Die Abmessungen sind nicht mehr die einzige Funktion, die erfasst werden muss. Parallelität, Rundheit, Oberfläche und Schnitt sowie die Interaktionsweise der verschiedenen Elemente des Teils müssen ebenfalls kontrolliert werden. Des Weiteren erwarten Kunden nun von ihren Lieferanten, dass diese ihre eigene Qualitätskontrolle gewährleisten.
Dementsprechend ist der Einsatz von modernen und tragbaren Messgeräten von entscheidender Bedeutung. Über unterschiedliche Messoptionen zu verfügen, die in den Fertigungsbereich verbracht werden können, kann die Auslastung der präziseren Ausrüstung, wie z. B. fest installierter CMM, verringern.
Hersteller und deren Qualitätskontrollteams benötigen Hochleistungs-3D-Kontrolllösungen, um mit sich verändernden Toleranzen Schritt halten zu können und ihren Kunden Teile liefern zu können, die diesen Standards entsprechen.