Fehlerhafte, unvollständige und unleserliche Etiketten gehören zu den häufigsten Gründen für Rückrufaktionen in der Lebensmittelindustrie. Wie sich Hersteller von Frischeprodukten mit moderner Technologie vor kostspieligen Reklamationen schützen können, erfahren Sie hier.

Das Thema Etikettierung gewinnt in der Lebensmittelindustrie kontinuierlich an Brisanz: Zunehmend strenge nationale und internationale Konformitätsvorgaben - insbesondere der IFS (International Featured Standard) und BRC (British Retail Consortium)-Standard sowie die EU-Verordnung 1169/2011 - regeln heute zum Teil auf den Zehntelmillimeter genau, welche Informationen in welcher Form auf welchem Produkt anzubringen sind. Erschwerend kommt hinzu, dass in den meisten Betrieben die Zahl unterschiedlicher Produkte und Etikettenvorlagen konstant steigt - und damit auch das Fehlerpotential bei der Etikettierung stetig zunimmt.

Richtlinienkonform zu etikettieren, wird aber nicht nur immer aufwändiger, sondern auch immer wichtiger: Hersteller von Frischeprodukten, die ihre Waren fehlerhaft oder unleserlich etikettieren, riskieren, von ihren Partnern im Einzelhandel mit hohen Konventionalstrafen belegt oder bei mehrfachen Verstößen sogar ausgelistet zu werden. Falschangaben auf dem Etikett sind zudem der mit Abstand häufigste Grund für Rückrufaktionen in der Lebensmittelbranche: Nach Expertenschätzungen lässt sich fast die Hälfte aller Rückrufe darauf zurückführen - und jeder einzelne dieser Vorfälle bedeutet für den betroffenen Hersteller immense Kosten und einem enormen Imageschaden.

Stichproben reichen nicht

Angesichts der steigenden Anforderungen und Risiken stehen die Hersteller vor der Aufgabe, die Einhaltung der Etikettiervorgaben zu einem integralen Bestandteil ihres Qualitätsmanagements zu machen und mit hoher Priorität innerhalb ihrer Produktionsumgebungen umzusetzen. Die Erfahrung zeigt dabei, dass stichprobenartige Kontrollen entlang der Produktionskette nicht ausreichen. Nur eine lückenlose Kontrolle jeder einzelnen Verpackung garantiert 100%ige Sicherheit.
Die erforderlichen Technologien liegen vor: Zeitgemäße optische Inspektionssysteme ermöglichen es, ohne Verzögerung der Produktionsprozesse jede einzelne Verpackung zu kontrollieren und fehlerhaft beschriftete Waren automatisch aus dem Produktionsprozess zu entfernen.

Bilderfassung in Hochgeschwindigkeit

Voraussetzung für einen effizienten Einsatz der optischen Inspektionssysteme ist deren nahtlose Integration in der Produktionslinie, typischerweise zwischen Tiefziehmaschine und Kontrollwaage. Dort wird das Systeme so konfiguriert, dass es die Produkte auf dem Band mit zwei Hochgeschwindigkeitskameras erfasst: von oben sowie von unten - durch den Spalt zwischen Zubringer- und Förderband. Aktuelle Systeme arbeiten mit höhenverstellbaren Hochleistungskameras, die sich automatisch auf unterschiedliche Produkthöhen anpassen. Statt herkömmlicher digitaler Bildverarbeitung kommen Pixelsensoren (CMOS) zum Einsatz, die selbst bei einer Bandgeschwindigkeit von 70 m/min gestochen scharfe Bilder liefern.
Das eigentliche Herzstück jedes optischen Inspektionssystems ist seine Software. Mettler-Toledo nutzt in den aktuellen Modellen der CLS-Serie für die optische Inspektion mit CIVCore eine Bildverarbeitungs- und Bildanalyse-Software, die in der Lage ist, bis zu 250 Bilder pro Minute automatisch zu analysieren. Dabei werden die Aufnahmen der Verpackung mit hinterlegten Referenzbildern abgeglichen, um sicherzugehen, dass Produktgewicht, Preis und alle anderen Informationen auf dem Etikett vollständig, korrekt und lesbar sind. Die Bildverarbeitungssoftware identifiziert sowohl Textinhalte als auch 1D-/2D-Barcodes, Logos und Icons und bezieht die Maße, die Position, die Ausrichtung und eventuelle Falten des Etiketts in ihre Analyse ein. Auch fehlerhafte Siegelnähte werden zuverlässig erkannt.

Ausschleusen von Fehlprodukten

Bei der Auswertung der Bilddaten wird selbstverständlich nicht jede kleine Abweichung vom hinterlegten Standard als Fehlprodukt eingestuft. Der Linienbetreiber definiert frei, welche Toleranzen von der Norm zu dulden sind. Liegt ein Etikett innerhalb dieser vorgegebenen Qualitätsparameter, wird die Produkteinheit weiter verarbeitet. Wenn nicht, muss sie automatisch vom Band entfernt werden. Dafür wird entweder das Inspektionssystem selbst um einen Ausschleusmechanismus ergänzt oder das Ausschleussystem einer nachgelagerten Kontrollwaage angesteuert.

Angesichts der zunehmend dynamischen Produktionsprozesse in der Lebensmittelindustrie sollten Hersteller bei der Auswahl eines optischen Inspektionssystems darauf achten, dass sich das Gerät für ein möglichst breites Produktspektrum eignet. Das bedeutet zum einen, dass es variable Verpackungsgrößen unterstützten muss. Zum anderen sollten sich die Artikelwechsel am Gerät einfach und automatisiert durchführen lassen. Bei der CLS-Serie reichen beispielsweise vier Eingaben am Touchscreen, um das System für einen neuen Artikel zu konfigurieren.

Auf hygienisches Design achten

Neben den spezifischen technischen Parametern kommt auch dem Geräte-Design eine hohe Bedeutung zu. Generell gilt: Wie alle Lösungen für die Lebensmittelproduktion müssen auch optische Inspektionssysteme den geltenden Hygienevorschriften entsprechen und einfach zu reinigen sein. In der Praxis haben sich offene Bauweisen mit schrägen Oberflächen und gerundeten Ecken bewährt. Edelstahl ist als robustes und pflegeleichtes Material erste Wahl. Darüber hinaus sollte sich die Lösung flexibel in die Produktionslandschaft einbinden lassen - offene Schnittstellen zu vorhandenen Kontrollwaagen, Röntgeninspektionssystemen und Metalldetektoren sind somit ein großer Vorteil.

Schlüsselrolle: Optische Inspektion

Die Einhaltung der anspruchsvollen neuen Etikettierstandards und -richtlinien erfordert von den Lebensmittelherstellern den Einsatz leistungsfähiger Technologie. Optische Inspektionssysteme werden im Qualitätsmanagement in der Lebensmittelindustrie daher künftig eine Schlüsselrolle übernehmen. Hersteller von Frischeprodukten können dabei schon heute aus einer breiten Palette von Lösungen wählen. Bei der Produktauswahl gilt es, neben der Qualität der Kamerasysteme und der Analyse-Software auch auf die Integrationsoptionen mit vorhandenen Waagen und Kontrollsystemen sowie auf eine zeitgemäße, allen Hygienestandards entsprechende Bauweise zu achten.