Die Nahtvalidierung – die Messung von Spalt und Bündigkeit bei Karosserieteilen – ist bei Lockheed Martin zu einem vernetzten Prozess geworden, der nicht nur schnellere Messungen von individuellen Spalttypen ermöglicht, sondern darüber hinaus auch eine signifikante Zeitersparnis sowie ein erheblich reduziertes Risiko vor menschlichen Fehlern als Vorteile bietet. Eine wichtige Rolle spielt dabei das in den Qualitätssicherungsprozess des F-35 Joint Strike Fighter integrierte mobile Lasermesssystem GapGun von Third Dimension.

Über Lockheed Martin hinaus sind die Anwendungsbereiche der GapGun in der Luft- und Raumfahrt breit aufgestellt: Bereits seit 2002 besteht eine enge Zusammenarbeit zwischen Airbus und Third Dimension. In diesem Zuge kommen GapGun-Systeme bei Airbus an Standorten in ganz Europa – nicht zuletzt in der Produktion des A350 – als voll integrierte Messsysteme bei herausfordernden Inspektionsaufgaben zum Einsatz.

Bei Leonardo Helicopters konnten die Inspektionszeiten von Innen- und Außen-Verbundplatten bei Wartung, Reparatur und Instandhaltung dank des mobilen Lasermesssystems von Third Dimension um fast 90% verringert werden. Denn die GapGun ermöglicht eine schnelle, genaue und detaillierte Profilmessung der Kratzertiefe an Hubschrauberpaneelen und Flugzeuggetriebekomponenten. So kann der Bediener feststellen, ob die Tiefe der Kratzer innerhalb der 0,15 mm-Grenze liegt, und auf dieser Basis die Entscheidung zur Reparatur oder dem Austausch der Teile treffen. Für die Überprüfung eines Paneels mit der GapGun braucht man bei Leonardo übrigens nur noch 20 Minuten, während der vorherige manuelle Prozess mit einem Tiefenmessgerät zweieinhalb Stunden dauerte.