Die Entwickler bei Ziehl-Abegg verwirklichen bei den Ventilatoren immer stärker bionische Ansätze, um die Aerodynamik zu verbessern. Allerdings ist es eine Herausforderung, diese optimierten Formen in der Serienproduktion umzusetzen. „Wir haben so komplexe Spritzgusstechnik im Einsatz, dass alleine die Kosten für ein einzelnes Werkzeug eine halbe Million Euro betragen“, erklärt Peter Fenkl, Vorstandsvorsitzender der Ziehl-Abegg SE. In die neuen Anlagen ist die Erfahrung aus zehn Jahren eingeflossen, in denen Lieferanten im Auftrag von Ziehl-Abegg Ventilatoren aus Kunststoff gefertigt hatten. Die Besonderheit liegt darin, dass die Spritzgussmaschinen bereits bei der Produktion wichtige Prozess-Parameter überwachen, so dass fehlerhafte Produkte ausgeschlossen sind.

„Der Einstieg in die Kunststofftechnik bringt vor allem unseren Kunden Vorteile“, sagt Fenkl. Denn nun produziert Ziehl-Abegg selbst Ventilatoren aus Aluminium ebenso wie aus Stahl und aus Kunststoff. „Wir haben die Wertschöpfung ins Haus geholt“, so der Firmenchef. Dadurch kann jeder Ingenieur nach objektiven Kriterien entscheiden, welcher Werkstoff derjenige ist, der sich am besten für die Kundenanwendung eignet. Fenkl: „Wir haben jetzt inhouse alle drei Technologien verfügbar. Das unterscheidet uns von den Wettbewerbern.“

Ausbau des Leichtbaupotenzials von Kunststoff geplant

Ziehl-Abegg hat im Markt viele Ventilatoren, die bisher aus Stahl oder Aluminium gefertigt worden sind, durch Kunststoff ersetzt. Der thermoplastische Faserverbundwerkstoff ZAmid ist eine Entwicklung von Ziehl-Abegg. Das Material ist leichter als Stahl, lässt aber Ventilatoren mit einer Geschwindigkeit von 250 Kilometern pro Stunde im Dauerbetrieb drehen; geprüft werden die Kunststoffventilatoren mit Geschwindigkeiten bis zu 500 Kilometern pro Stunde. „Wir werden für unsere Kunden das Leichtbaupotenzial von Kunststoff weiter ausbauen“, verspricht Fenkl. Denn viele aerodynamisch ideale Geometrien sind in Stahl oder Aluminium einfach nicht umsetzbar.

Mit einer Investitionssumme von fünf  Millionen Euro für Maschinen und Werkzeuge sind bisher sechs neue Arbeitsplätze im Bereich der Kunststoffproduktion geschaffen worden.