Egal ob im Wald, im Schlamm, in Skigebieten oder in der Wüste, für unwegsames Gelände hat das Unternehmen Kässbohrer Geländefahrzeug den kettengetriebenen PowerBully entwickelt. Besondere Herausforderungen stellen sich auch für die eingesetzten Gleitlager, die Schmutz, Nässe und Staub ausfallsicher trotzen müssen. 

Kässbohrer Geländefahrzeug gilt als führender Hersteller des bekannten PistenBully, der weltweit in den Skigebieten für präparierte Pisten sorgt. Doch der PistenBully ist nicht das einzige Fahrzeug der Firma aus Laupheim: Mit dem PowerBully bietet das Unternehmen ein Trägerfahrzeug mit hoher Nutzlast für außergewöhnliche Einsätze in unwegsamem Gelände. Der PowerBully ist ein Kettenfahrzeug mit einer großzügig dimensionierten Plattform. Auf ihr können Bohraufbauten, Hebebühnen, Knickarmkrane oder Kippmulden und vieles mehr aufgebaut werden, ganz nach den Wünschen der Endkunden. Die weltweiten Einsatzbereiche umfassen unter anderem den Bau und die Wartung von Gas- und Ölpipelines, Arbeiten in Skigebieten, zum Beispiel für die Wartung oder Errichtung von Liftanlagen und Bergbahnen sowie Einsätze in der Forstwirtschaft wie der Holzernte im Winter – viele weitere Einsätze sind möglich. Mit Nutzlasten von bis zu 16,6 Tonnen wird der PowerBully kundenindividuell gebaut. Zahlreiche Optionen wie etwa Rahmenverlängerungen, Telemetrie, breite, schmale oder vergitterte Fahrerkabinen sowie verschiedene Ketten bieten Flexibilität in der Anwendung.

Die Kettenfahrzeuge arbeiten mit sehr geringem Bodendruck und dadurch mit minimaler Einwirkung auf die Umwelt. Die Umgebungsbedingungen eines PowerBully sind dabei extrem. Denn auf jedem Untergrund, auf dem es für ein Radfahrzeug kein Weiterkommen gibt, ist der PowerBully gefragt. „Schlamm, Schnee und Moor, ebenso wie abgeschiedene, steile sowie steinige und staubige Umgebungen sind seine Einsatzorte“, erklärt Simon Holland, Business Development Manager PowerBully bei Kässbohrer Geländefahrzeug. Die Herausforderung bei Arbeiten in abgelegenen Gebieten ist klar: Auf den PowerBully muss Verlass sein, wenn die nächste Straße kilometerweit entfernt liegt. Dementsprechend müssen alle Komponenten des Fahrzeuges zuverlässig, ausfallsicher und wartungsarm arbeiten.

Technik verbessern und Kosten senken

Bei einer neuen Auslegung des PowerBully stellte Marius Holder, Entwicklungsingenieur bei Kässbohrer, die bisher gewählten Gleitlager infrage. Zu teuer und aufwendig waren die von Hand gedrehten Spezialkunststofflager in der Herstellung. Bronzebuchsen sowie beschichtete Stahlbuchsen standen ebenfalls zur Wahl, schieden jedoch aufgrund der noch höheren Kosten und besonderer Anforderungen aus. „Speziell die Gleitlager im Fahrwerk des Fahrzeuges sind extremen Bedingungen ausgesetzt. Nässe, Sand und Steine umgeben die Achsen“, so Marius Holder. Durch die Ketten werden unweigerlich zusätzliche Verunreinigungen auf diese Baugruppen gebracht. Trotz Abdichtungen gelingt es nicht immer, den Schmutz aus den Lagerstellen fernzuhalten. Ein Festsitzen der Gleitlager hätte enorme Beeinträchtigungen zur Folge, vom Verlust der Geländeanpassung bis zum Ausspuren aus der Kette und damit zum Stillstand des Fahrzeuges. Ein Fall, den es zu verhindern gilt, und damit eine große Herausforderung für die Gleitlager.

Acht Mal höhere Lebensdauer als bisherige Gleitlager

„Aufgrund der guten Erfahrungen mit den Igus-Gleitlagern in anderen Projekten wandte ich mich im Mai 2020 an Reiner Nusser von Igus“, erinnert sich Marius Holder. „Wir haben dann einen Versuchstest mit drei verschiedenen Igus-Werkstoffen sowie einem metallischen Lager und dem bisherigen gedrehten Wettbewerbslager aufgebaut und unter realen Bedingungen auf der Welle von Kässbohrer einen Langzeittest gemacht“, erläutert Reiner Nusser, technischer Verkaufsberater bei Igus. „Hier stellte sich heraus, dass Iglidur TX1 der optimale Werkstoff für den Einsatz im PowerBully ist.“ Die Tests wurden im hauseigenen 4.000 Quadratmeter großen Igus-Labor in Köln auf den Standard-Schwerlast-Schwenkprüfständen durchgeführt. Zur Bestimmung der Verschleißrate wurde der Innendurchmesser der Lager vor und nach dem Test mit einer Bügelmessschraube in Kraftrichtung gemessen. Der Test zeigt, dass TX1 eine acht Mal höhere Lebensdauer als das bisherige Gleitlager besitzt. In Zahlen: Die größte Verschleißrate im trockenen Zustand hat das gedrehte Kunststofflager mit rund 832 µm/km, die geringste Iglidur Q2 mit etwa 73,5 µm/km. Im geschmierten Zustand zeigt das metallische Lager die größte Verschleißrate (circa 199 µm/km), Iglidur TX1 die geringste (circa 70 µm/km).

Iglidur-Gleitlager als Alternative zu metallischen Lösungen 

Bei Iglidur TX1 handelt es sich um ein gewickeltes Gleitlager, das wie alle Iglidur-Gleitlager selbstschmierend und trocken laufend funktioniert. Im Einzelfall, wie beim PowerBully, kann das Lager auch geschmiert eingesetzt werden, um den Korrosionsschutz der Welle aufrechtzuerhalten. Iglidur TX1 verbindet sehr gute Verschleiß- und Reibwerte mit einer hohen Formstabilität. „Aufgrund der Langfaserwicklung absorbieren Gleitlager aus Iglidur TX1 selbst starke Stöße und Schläge und bleiben dabei sehr formstabil“, bestätigt Reiner Nusser. Daher können auch Heavy-Duty-Anwendungen mit Iglidur-Gleitlagern als Alternative zu metallischen Lösungen – die stets eine Dauerschmierung verlangen oder bei denen eine Mangelschmierung Wartungs- und Reparaturkosten sowie Maschinenausfälle verursachen kann – ausgerüstet werden. TX1 ist zudem sehr temperatur-, chemikalien- und feuchtigkeitsbeständig und damit optimal geeignet für die unterschiedlichen Einsatzszenarien des PowerBully. Die niedrige maximale Wasseraufnahme von unter 0,1 Gewichtsprozent in Kombination mit Seewasserbeständigkeit prädestiniert Gleitlager aus Iglidur TX1 beispielsweise auch für Anwendungen in Mooren oder Flüssen.

Vier Iglidur TX1-Gleitlager werden in den Pendelachsen des PowerBully genutzt. Die Achsen sorgen für einen Ausgleich von Unebenheiten im Fahrbetrieb. Die Lager halten dabei einem Gesamtgewicht von 30 Tonnen sowie einer hohen Flächenpressung stand. Hinzu kommen Schlamm, Feuchtigkeit, Schmutz und feinporiger Sand, die in die Lagerstellen eintreten können. Ähnliches gilt für die zwei Iglidur-TX1-Gleitlager in der Spannachse der Kette. Die Buchsen wurden dafür in den Dimensionen 131 und 156 Millimeter Innendurchmesser speziell für das Unternehmen Kässbohrer Geländefahrzeug hergestellt.

Autorin
Birte Jendahl, Branchenmanagerin Baumaschinen