Blitzschnell fahren die gefüllten Becher mit Falafel- oder Hummus-Spezialitäten vorbei. Aber wie viel wird eigentlich aktuell produziert respektive fehlt noch, um alle eingehenden Bestellungen bedienen zu können? Bei den Spezialisten von Neni am Tisch in Österreich will man es ganz genau wissen. Sensorik liefert exakte Werte.

Wer Hummus oder Falafel mag, dem ist Neni alias Haya Molcho ein Begriff. 2009 eröffnete sie am Wiener Naschmarkt ihr erstes Neni-Restaurant. Neni ist ein Akronym aus den Anfangsbuchstaben der vier Söhne von Haya Molcho: Nuriel, Elior, Nadiv und Ilan. Innerhalb weniger Jahre ist das Familienunternehmen auf 13 Restaurants angewachsen – dem Wiener Naschmarkt folgte der Prater und Neni am Wasser sowie weitere Restaurants in Berlin, Hamburg, München, Köln, Kopenhagen, Zürich sowie in Amsterdam, Paris und Mallorca. Zudem gibt es Neni am Tisch in rund 1.600 Spar-Filialen und das Unternehmen unterhält eine europaweite Kooperation mit der Hotelkette 25 Hours.

Das rasche Wachstum brachte die Produktion bald an ihre Grenzen. Denn es wird nicht auf Lager produziert. Alles ist frisch und wird rasch ausgeliefert. Ein neuer Standort mit mehr Platz und neuen Maschinen musste gefunden werden. Darum ist im niederösterreichischen Gumpoldskirchen eine Fertigung und die Zentrale entstanden.

25 unterschiedliche Produkte werden in Gumpoldskirchen laufend frisch zubereitet. „Wir produzieren hier etwa 150.000 Kilogramm Köstlichkeiten jeden Monat“, so Bernhard Balzer, Betriebsleiter der Fertigung bei Neni. Die Hälfte davon ist Hummus in unterschiedlichen Variationen. Zum Einsatz kommen dabei unter anderem zwei vollautomatische Abfüllanlagen. „Im Hygienebereich werden die Produkte über Schüttgutfüller oder Füller für pastöse Inhalte in die Becher eingebracht. Dann werden die Becher versiegelt beziehungsweise gedeckelt und fahren durch Röntgendetektoren in die Waageninspektion, in der jeder Becher vor dem finalen Verpacken einzeln verwogen wird“, erläutert Bernhard Balzer.
 

Effektive Anzahl der Becher pro Minute und Linie?

Jede Fertigungslinie ist mit einem Stückzähler, einem Taktzähler und einem Durchlaufmesser ausgestattet – aufgrund der nachgelagerten Selektionen stimmt am Ende die Gesamtzahl der Produkte an den Maschinen jedoch nicht mehr mit den tatsächlich verpackten und versandbereiten Produkten überein. „Wir nehmen die Kontrolle sehr ernst. So werden zum Beispiel Falschfüllungen zuverlässig erkannt. Bei jeder Kontrolle gibt es Ausschleusungen. Dennoch wollen wir wissen, was am Ende wirklich rauskommt, was die effektive Anzahl der Becher pro Minute und Linie ist. Nur so können wir die Produktion präzise steuern und alle Bestellungen erfüllen ohne Produkte länger einlagern zu müssen. Das ist ein wichtiger Baustein zur Frische, die unsere Gäste und Kunden so schätzen“, so Bernhard Balzer.

Exakte Auswertungen 

Die bisher zur Verfügung stehenden Auswertemöglichkeiten im Hinblick auf die finale Menge waren für Bernhard Balzer und sein Team nicht zufriedenstellend. „Wir wollten unter anderem wissen, wie die durchschnittliche Stundenleistung bei welcher Auslastung tatsächlich aussieht“, erläutert der Betriebsleiter. Gesucht wurde daher nach einer Sensoriklösung zum Zählen der Becher sowie nach einer Möglichkeit, die von den Sensoren gelieferten Daten auf einem Dashboard darzustellen. „Laut dem Hersteller der Abfüllanlagen lassen sich bei voller Auslastung 65 bis 70 Becher pro Minute fertigstellen. Das ändert sich aber durch die verschiedenen Abfüllprozesse. Wird zum Beispiel eine sehr zähflüssige Masse abgefüllt, verlangsamt das den Arbeitsprozess. Auch das Auflegen des Deckels verlangsamt das Tempo. Man sah zwar auf dem Bildschirm der Anlage, wie viele Becher gerade pro Minute produziert und wie viele Becher pro Stunde prognostiziert werden. Bei veränderten Produkten beziehungsweise Arbeitsgeschwindigkeiten stimmte diese Prognose jedoch nicht mehr. Auch Rückverfolgungen und die Darstellung von Stillstandszeiten waren nicht möglich“, so Bernhard Balzer.

Sensorik zur Ermittlung der ­Becherstückzahl und Visualisierung auf einem Dashboard

Ein wichtiger Teil der Lösung bei Neni war ein optischer Sensor W16 von Sick, der die Stückzahl der Becher durch die Unterbrechung der Lichtschranke ermittelt – perfekt zur Objektdetektion, selbst bei hohem Tempo. Eine weitere Anforderung war die Visualisierung auf einem Bildschirm, einem Tablet und auf einem Mobiltelefon, damit ein Fernzugriff möglich ist. Dazu wurde der Sensor mit dem Sensor Integration Gateway SIG200 verbunden und in Abstimmung mit der IT von Neni in das Netzwerk des Unternehmens eingebunden. So lassen sich die gesammeltevn Daten über einen herkömmlichen Webbrowser abrufen und anzeigen. Auch individuelle Anpassungen wurden in Kooperation zwischen Neni und Sick vorgenommen. Zum Beispiel kann jetzt auch die tatsächlich produzierte Stückzahl der letzten Stunde angezeigt werden. „Ob Stunden- bzw. Tagesproduktion oder Live-Infos der letzten Minute – ich muss mich nur am Server einloggen und sehe von überall auf der Welt top aktuelle Informationen“, so Bernhard Balzer.

Produktion on-demand 

Mit dieser Sensorlösung kann Neni nun stückgenau produzieren – exakt wie bestellt. „Das heißt zum Beispiel: Wir bekommen am Montag um 11:00 Uhr die Bestellungen und am selben Nachmittag wird bis in die Nacht alles frisch produziert. Am Dienstag wird bereits abgefüllt und spätestens um 17:00 Uhr verlassen die Lkws mit der bereits erwarteten Ware Gumpoldskirchen. Ein sehr kleines Zeitfenster, das optimal genutzt werden muss, denn am nächsten Tag startet bereits die Produktion der nächsten Bestellungen. Das klappt nur, wenn wir unsere Produktion genau kennen und alles im Griff haben – die Sensorlösung von Sick war dabei unerlässlich“, so Bernhard Balzer abschließend.

Autor
Alexander Lille, Freier Journalist