Schenker gehört zu den großen Unternehmen in der Logistik. Um die vielfältigen logistischen Prozesse im Vorfeld der Fertigung sicherzustellen, verlassen sich die Mitarbeiter im Logistikzentrum Hildesheim auf Industrie-PCs von Noax.

Bernd Hjort blickt auf eines der Tore am Wareneingang des Logistikzentrums Hildesheim der Schenker Deutschland AG: Einige Männer entladen einen LKW, ein Gabelstapler fährt an der Gruppe vorbei, beschleunigt und passiert eine breite Durchfahrt. Herr Hjort deutet auf das Fahrzeug: „Hier hat ein Kollege einen besonderen Transportauftrag. Der Noax-IPC auf seinem Stapler zeigt dem Fahrer an, wohin er das Gut bringen muss. Besonders sperrige Güter transportieren wir auf diese Weise, aber das meiste geht über das Schienensystem." Und dann führt er fort: „Die gesamte Kommunikation vom IPC zu den zentralen Server läuft über WLAN. Seit wir die Noax-Computer auf den Staplern haben, funktioniert das alles vollkommen reibungslos." Am Standort Hildesheim unterhält Schenker eine hochmoderne Logistikanlage und unterstützt durch die Kontraktlogistik insbesondere Automobil- und Nutzfahrzeughersteller.

Die Herausforderung besteht hier u.a. darin, die logistischen Prozesse für die so genannte „Just-in-Sequence-Produktion" reibungslos durchzuführen. Dabei hat der Logistiker dafür zu sorgen, dass die benötigten Komponenten rechtzeitig in der vereinbarten Menge und in der richtigen Reihenfolge geliefert werden. Nur dann können diese Teile an den Montagelinien zu dem Fahrzeug zusammengebaut werden, das der Kunde bestellt hat.
Der Vorteil für die Hersteller:
Zum einen werden die Lagerhaltung und die daraus resultierende Kapitalbindung gegen Null reduziert, zum anderen ist die Just-in-Sequence-Produktion der Garant einer schlanken Fertigung. Für Schenker heißt das, die komplexen Prozesse hinter der Just-in-Sequence-Fertigung bereitzustellen.

140.000 Paletten

In den riesigen Hallen übernimmt der Logistiker das Zwischenlagern, das Verpacken und das Anliefern der georderten Teile an die Fertigungsstraßen der Automobilhersteller. Pro Jahr werden rund 140.000 Paletten bewegt. Um eine derartige Dienstleistung bereitzustellen, ist ein störungsfreier Informationsfluss genauso wichtig wie der Transport der Güter selbst. „Die reibungslose Kommunikation über WLAN ist hier das A und O. Was uns an den Noax-Stapler-Terminals besonders gefallen hat, waren die integrierten Antennen mit ihrer Leistungsfähigkeit. Das war auch ein Grund, warum wir uns für Noax entschieden haben. Bei der birnenförmigen Ausleuchtung der Hallen haben die IPCs überall Empfang. Außerdem bietet uns die integrierte unterbrechungsfreie Stromversorgung zusätzliche Sicherheit", erklärt Herr Hjort.

Scannen, speichern, weiterfahren
Das eingelagerte Material muss in einem Fünf-Stunden-Zeitfenster ausgelagert, zugeschnitten, neu verpackt und wieder verladen und beim Kunden angeliefert sein. Am Wareneingang erhalten die angelieferten Güter einen Aufkleber mit einem maschinenlesbaren Barcode. Dieser Barcode enthält genaue Informationen über die einzelnen Teile, die sich in den Transporteinheiten befinden. Über ein automatisches, schienenbasiertes Transportsystem werden die Paletten vom Wareneingang ins Hochregallager befördert und dort eingelagert. Verschiedene Lichtschranken registrieren, wo die Paletten entlanglaufen und auf welchem Platz sie schließlich abgelegt werden.

Wenn bestimmte Teile zu groß für das Transportsystem sind, fährt sie ein Mitarbeiter mit dem Gabelstapler auf entsprechend gekennzeichnete Blocklagerflächen. Die Staplerfahrer erfassen die Ware und den Lagerort mithilfe eines Handscanners. Die Daten werden via WLAN sofort in die online auf dem IPC laufenden Applikationen (SAP, WMS etc.) übertragen. Da das Logistikzentrum dynamisch organisiert ist, müssen sämtliche Bewegungen einer bestimmten Ware genau dokumentiert sein.

Ihren maßgeblichen Einsatz haben die Stapler-PCs beim Transport der Gegenstände von ihrem Lagerort zum Warenausgang. Die Industrie-PCs auf den Fahrzeugen zeigen den Kommissionierern, wo sie die Ware für die Transportaufträge finden und zu welcher Rampe sie sie bringen müssen. Neben den Gütern sind auch die Lagerplätze und die Rampen durch Barcodes identifiziert. Daher muss der Kommissionierer den Entnahme- und den Verladeort mittels Scanner verbuchen. Aus bis zu sieben Metern Distanz kann der Scanner mit seinem Laserstrahl die Barcodes identifizieren. Den Mitarbeitern auf den Fahrzeugen erleichtert diese Präzision die Arbeit, denn sie müssen nicht so häufig von ihren Staplern steigen und können vor allem am Nachmittag, wenn am Warenausgang der größte Betrieb herrscht, zügig arbeiten.

Überall Empfang
Durch die exakte Verbuchung ist dokumentiert, auf welchen LKW eine bestimmte Ware verladen wurde. Die gesicherte WLAN-Verbindung ist der Dreh- und Angelpunkt für die Kommunikation zwischen Lager und zentraler IT. „Früher haben wir zwar auch Industrie-PCs und WLAN in diesem Lager eingesetzt, aber die Mängel des alten Systems haben uns immer wieder zu schaffen gemacht. Wir hatten nur zwei Access-Points, die Ausleuchtung war in Ordnung, trotzdem ist die Verbindung immer wieder abgerissen. Heute sind alle Hallen komplett ausgeleuchtet. Der Noax-IPC hat überall Empfang und steckt auch die Kanalübergänge problemlos weg. Gerade was die WLAN-Verbindung betrifft, haben wir durch Noax einen Riesensprung gemacht."

Selbst bei schwieriger Ausleuchtung empfangen die Noax-IPCs die Signale stets in einwandfreier Qualität. Dabei nimmt man die WLAN-Antennen noch nicht einmal von außen wahr, denn sie sind Teil des Gehäuserahmens. Da die Gabelstapler über Bodenunebenheiten oder kleine Gegenstände fahren, übertragen sich die Vibrationen und Schocks vom Fahrzeug direkt auf den Stapler-PC. „Schäden, die durch Vibrationen entstehen, merken Sie sofort. Stellen Sie sich vor, Sie stehen an der Rampe, wollen scannen und nichts funktioniert, weil sich die Platinen oder die Kontakte gelöst haben. Bevor wir die Noax-IPCs eingesetzt haben, ist das öfters vorgekommen. Aber mit Noax sind solche Dinge ad acta gelegt."