IBS Precision Engineering neuer Spindel-Inspektor vermisst berührungslos die Spindeln von Werkzeugmaschinen kontinuierlich, automatisch und ohne Bedienaufwand. Über eine Signallampe und/oder über eine TCP/IP-basierte Kommunikation wird ein bald notwendiger Spindeltausch angezeigt. Da Spindeln als wichtige Bauteile von Werkzeugmaschinen entscheidend für die Qualität der gefertigten Bauteile sind, ermöglicht der Einsatz des Spindel-INSPEKTORS, Produktfehler und Überprüfungen zu verringern, die Ausschussquote zu verringern und die Produktqualität zu steigern.
Der Spindel-Inspektor ist ein hochpräzises System. Der Messkopf wird dauerhaft am Maschinenbett eingebaut, während der zugehörige Referenzmesskörper im Werkzeugmagazin der Werkzeugmaschine eingestellt wird. In regelmäßigen, im Voraus festgelegten Intervallen wird der hochpräzise gefertigte Referenzmesskörper in die Spindel eingespannt und an den berührungslos arbeitenden Messkopf herangefahren. Mit voreingestellten Drehzahlen rotiert der Messkörper am Messkopf, der dynamisch die Position des Messkörpers in 3 Dimensionen mit einer Auflösung von bis zu 75 Nanometern erfasst. Ein kompletter Messvorgang dauert ca. 30 Sekunden.
Die Messmethode mit Wirbelstromsensoren ist unempfindlich gegen Verschmutzung und arbeitet deshalb unter diesen Umgebungsbedingungen besonders zuverlässig. Die Drehzahl kann hierbei zwischen 250 und 40000 U/min variiert werden. In der Auswerteeinheit wird nun die Spindelleistung ermittelt und die qualitätsrelevanten Parameter dargestellt. Wird eine vorgegebene Schwelle für einen Parameter überschritten, erfolgt ein Licht-Signal für den Bediener und/ oder per TCP/IP an das übergeordnete Kontrollsystem. Diese Toleranzwerte können von IBS anhand von Produktspezifikationen vorherbestimmt werden.